Информация, оборудование, промышленность

Доводка инструментов

Доводка инструментов

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей. Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается.

В результате доводки стойкость чистовых инструментов из быстрорежущей стали повышается в два — три раза, а обдирочных инструментов — на 20—50%; стойкость твердосплавных инструментов возрастает в 1,5—2,5 раза.

Операция доводки заключается в том, что после обычной заточки рабочие поверхности инструмента обрабатываются мелкозернистыми шлифовальными кругами или специальными доводочными пастами, которые наносятся на вращающиеся с небольшой скоростью диски из мягкого чугуна или дюралюминия; при доводке ленточек разверток и т. п. инструментов паста наносится на внутреннюю поверхность разрезных втулок.

У различных режущих инструментов доводке подвергают следующие поверхности:

1. Резцы — передние и задние поверхности на небольшой ширине (1—2 мм)\\

2. Сверла — ленточки и поверхности канавок (доводка последних особенно еажна при обработке вязких металлов);

3. Зенкеры и развертки — ленточки, передние и задние поверхности;

4. Фрезы, плашки, протяжки — передние и, по возможности, задние поверхности;

5. Метчики — поверхности канавок (особенно передние), желательна также доводка задних поверхностей на заборной части.

Для доводки инструментов из быстрорежущей стали применяются: паста ГОИ, состоящая из абразивной окиси хрома и стеарина, или пасты, состоящие из очень мелких порошков зеленого карбида кремния (зернистость 320) или электрокорунда (зернистость М14) и наполнителей (парафин, вазелин, канифоль). Скорость вращения доводочного диска 1—2 м/сек. Более производительной является доводка шлифовальными кругами из зеленого карбида кремния зернистостью 170—230, твердостью CI—С2 на бакелитовой связке.

Особое значение имеет доводка для инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава и минералокерамики. В этом случае выполнение доводки после заточки является совершенно обязательным.

Для доводки твердосплавных инструментов применяется паста, состоящая из порошка карбида бора зернистостью 220—320 (60—70%) и парафина (40—30%). Перед нанесением пасты на доводочный диск его поверхность смачивается керосином. Скорость вращения диска 1 —1,5 м/сек. Доводку резцов производят дисками из чугуна, а для доводки многолезвийных инструментов, которая осуществляется на универсальнозаточных станках, применяют диски из дюралюминия.

Более высокая производительность (до 2—2,5 раза) и хорошая чистота доведенных поверхностей достигаются при доводке мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния на бакелитовой связке (зернистость 170—230, твердость СМ1—СМ2). Рекомендуемые режимы шлифования: скорость вращения круга — 30—35 м/сек; поперечная подача (углубление) — не более 0,01 мм, а при доводке многолезвийных инструментов 0,002—0,003 мм; продольная подача—1 —1,5 м/мин.

Доводка мелкозернистыми кругами имеет особые преимущества для многолезвийных инструментов. Она осуществляется на тех же станках, где и заточка; настройка станка и установка инструмента сохраняются, следует только сменить круг, применяемый для заточки, на доводочный.

В последнее время для доводки твердосплавных и минералокерамических пластинок с большим успехом применяются алмазные круги, в которых абразивом служит алмазный порошок. Доводка посредством алмазных кругов обеспечивает более высокие чистоту поверхности, остроту режущего лезвия и производительность процесса, чем доводка кругами из карбида кремния и пастами из карбида бора, так как зерна карбида бора и, тем более, карбида кремния сравнительно быстро разрушаются. Доводка на алмазном круге зернистостью М28 обеспечивает чистоту поверхности по 10му классу, чистоту лезвия по 9му классу и радиус его округления в 3—5 микрон.

Расход алмаза при доводке твердосплавных инструментов меньше, чем расход карбида бора, в 200—400 раз. Так, например, после доводки 200 твердосплавных резцов износ рабочей поверхности алмазного круга составил всего 0,01 мм.

Доводка алмазными кругами повышает стойкость инструментов на 50—300%, особенно при обработке высокопрочных легированных сталей и легких сплавов, а также при работе на автоматах и автоматических линиях.