Для промышленных предприятий и энергетических объектов важна непрерывность работы оборудования. Непредвиденные остановки из-за аварий нарушают процесс производства продукции или выработки энергии, что причиняет прямые убытки. Промышленный вибромониторинг позволяет заранее диагностировать дефекты, определить причины неисправности и выбрать способ их устранения.
Особенности вибрационного метода диагностики
Одна из распространенных проблем с производственными агрегатами и станками — выработка ресурса и износ в процессе эксплуатации. Если вовремя не обнаружить проблему, она приводит к поломке. При этом обслуживать или заменять его заранее экономически невыгодно, так как приводит к увеличению себестоимости и снижению рентабельности.
Вибрационная диагностика работоспособности технологического оборудования позволяет постоянно или периодически контролировать работу агрегатов без их остановки и разборки. Этот метод заключается в считывании различных параметров колебаний (виброскорость, виброускорение, амплитуда, частота), их сравнение с контрольными значениями с последующим формированием отчетов для технических специалистов.
Этот метод хорошо зарекомендовал себя для контроля за такими устройствами:
● электрические двигатели;
● роторы и насосы;
● паровые турбины;
● гидроустановки;
● системы транспортировки газа и жидкости;
● компрессоры.
Детальная диагностика дает возможность обнаружить неисправность на начальной стадией развития, локализовать и идентифицировать дефект. Например, определить местоположение трещины в паровом котле, выяснить ее вид и размер.
Постоянный контроль параметров работы
Основное преимущество этого способа — возможность контроля без остановки агрегатов в режиме реального времени. Непрерывный вибромониторинг оборудования осуществляется с помощью различных датчиков. Они передают информацию по кабелю или по радиоканалу на центральный контрольный пункт, где данные собираются и анализируются с помощью специального программного обеспечения.
Для чего нужна постоянная вибродиагностика:
● раннее обнаружение дефектов;
● контроль в режиме 24/7;
● профилактика неисправностей;
● определение сроков регламентных работ;
● предотвращение аварийных ситуаций.
Эффективность контроля напрямую зависит от чувствительности датчиков и алгоритмов анализа полученной информации.