Информация, оборудование, промышленность

Открылось производство по волочению проволоки

18 октября 2016 г.

Волочениемназывают пластическую деформацию при протягивании проволоки, через сужающийсяканал инструмента (волоки). Усилие растяжения, приложенное к выходящему изволоки концу изделия, расходуется на формоизменение заготовки и преодоление силтрения о канал волоки. Обжатие за проход ограничено прочностью выходящего концаизделия и, как следствие, обрывом металла. Характеристикой процесса служитвытяжка λ.

Волочениеотносится к холодной пластической обработке. Кроме формоизменения и вытяжкидостигается упрочнение (наклеп) материала, улучшается качество поверхности иточность размеров.

Для проволокиСкорость волочения составляет до 50 м/с. 

Передволочением проволоку термически обрабатывают, удаляют с нее окалину иподготавливают ее поверхность для закрепления смазки. Термическая обработкаснимает наклеп и обеспечивает получение оптимальной структуры. Смягчающий отжигповторяют после 70–85 %-го обжатия для стали и 99 %-го для цветных металлов(меди, латуни). Окалину после термической обработки удаляют механическим,химическим, электрохимическим способами. Механическая очистка состоит впериодическом изгибании проволоки между роликами, обдуве дробью или песком.Такой способ малоэффективен для удаления прочной окалины, поэтому чащеприменяют химический способ.

Послетравления заготовку промывают, на ее поверхность наносят подсмазочный слойпутем желтения, омеднения, фосфатирования, известкования.

При желтениина заготовку наносят тонкий слой гидроксида железа Fе(ОН)3, который вместе снанесенной затем на него известью играет роль наполнителя для смазки.Фосфатирование состоит в нанесении пленки фосфатов марганца, железа и цинка. Кпленке фосфатов хорошо прилипает смазка и коэффициент трения снижается до 0,04– 0,06.

Известкованиев растворе нейтрализует остатки кислот и образует пленку наполнителя длясмазки. Для волочения с большими обжатиями и давлениями рекомендуется омеднениезаготовки в растворе купороса; коэффициент трения при этом равен 0,08 – 0,12.После нанесения покрытия заготовку сушат в камере при 300–350 градусов

Дя увеличенияпроизводительности концы бухт сваривают электроконтактной сваркой. Это снижаетпотери времени на заправку заготовки в волоки до минимума.

Поволокуизготовляют на машинах многократного волочения с числом волок 5–22. За каждой волокойскорость проволоки увеличивается пропорционально вытяжке λ, достигая на выходе40–50 м/с (на наиболее современных машинах). Автоматизированный электроприводпозволил объединить в один непрерывный агрегат волочильную проволочную машину иустановку для отжига проволоки «на проход». 

Кволочильному инструменту относятся волоки и оправки. Канал волоки  имеет следующие зоны: входную для облегченияввода заготовки, смазочную и рабочую для ввода смазки и обжатия заготовки,калибрующий поясок, обратный конус и выходную зону для предохранения изделия отобразования рисок и царапин.  Наибольшейизносостойкостью обладают волоки из природных (до 2,4 мм) и синтетических(поликристаллических до 4,6 мм) алмазов, однако они нуждаются в интенсивномохлаждении. Размеры и форма канала стандартизованы. Алмазные волоки вставляют воправы из латуни или бронзы и заливают легкоплавким сплавом. Для изделийдиаметром 1 – 50 мм применяют в основном сборные волоки из обоймы сзапрессованной в нее твердосплавной вставкой. Размеры и материалы вставок наоснове карбидов вольфрама и кобальта.