Информация, оборудование, промышленность

Как формируются конические поверхности?

В процессе обработки конических поверхностей нередко возникают вибрации, особенно, когда длина образующей конуса превышает 15 мм. Вибрации оказывают негативное воздействие на конечный результат точения, что проявляется в качестве волнистостей на образуемых поверхностях. Причем механические колебания возрастают по мере увеличения длины обрабатываемого изделия и уменьшения его диаметра.

При слишком большом вылете режущего инструмента, как и при его неудовлетворительном закреплении, волнистость поверхности усиливается. В таких ситуациях велик риск смещения резца, поскольку на него оказывается сильное влияние сил резания. Следует отметить, что вибрации не всегда сопровождают процесс точения

Сложности с установкой резца на станке практически всегда связаны с его небольшой режущей кромкой. Более того, криволинейность лезвия режущего инструмента приводит к ухудшению точности обработки отверстия. Именно поэтому при установке резца нужно проследить, чтобы он находился на одном уровне с центрами.

Обрабатывать конические отверстия режущим инструментом можно при соблюдении ряда условий, например:

  • образующая конуса в длину составляет не более 15 мм;
  • заготовка характеризуется повышенной жесткостью;
  • обрабатываемый конус находится максимально близко к закрепленной части болванки;
  • конус отличается большим углом наклона.

Кстати, проверить уклон конуса, выполненного резцом, можно при помощи соответствующего шаблона.

Специфика образования отверстия конической формы в сплошном металле

Получить конус в сплошном металле можно при предварительном сверлении отверстия с диаметром, который на несколько миллиметров меньше минимального диаметра конического отверстия. Если речь идет о достаточно большом уклоне конуса, сверление отверстия осуществляется уступами.

Механообработка большого конического отверстия на металлорежущих станках выполняется последовательно. Сначала выбирается сверло наибольшего диаметра, которым сверлится неглубокое отверстие. Затем станочник меняет инструмент, отдавая предпочтение сверлу с меньшим диаметром. При помощи него выполняется следующий уступ. Процесс смены инструмента осуществляется до тех пор, пока очередь не дойдет до сверла с наименьшим диаметром.

Растачивание отверстия нужно производить резцом с задним углом, учитывающим наименьший диаметр конуса. Неправильно выбранный инструмент справляется со своими функциями ровно до определенного момента. С уменьшением диаметра резцом будет все сложнее выполнять растачивание, пока это не станет вообще невозможным, а причина этому — некорректно выбранный задний угол инструмента.

Развертывание конических отверстий

Отверстия в форме конуса эффективнее и целесообразнее всего обрабатывать развертками. Для выполнения одного такого элемента требуется, как правило, небольшой набор инструментов, каждый из которых используется с определенной целью:

  • для обдирки;
  • для измельчения образуемой стружки;
  • для чистовых работ.

Любая из разверток, входящих в набор, имеет коническую рабочую часть и цилиндрический хвостовик. Габариты режущей части инструмента должны при этом соответствовать размерам отверстия, которое нужно получить в итоге. Зубья, снимаемые слой металла, образуются специальными канавками, присутствующими на конической части развертки.

Развертывание — технологическая операция, уместная при наличии предварительного просверленного отверстия. Причем для сверления выбирается сверло с диаметром меньшим, чем у обдирочной развертки. После обдирочных работ производится смена инструмента, которым выполняется уменьшение ступеней. Завершающий этап — чистовая обработка, предполагающая сглаживание оставшихся неровностей.

Больше информации о мехобработке крупногабаритных деталей на сайте www.mehanoobrabotka-zakazat.ru.